案例详情：
宾夕法尼亚州的制造商遇到了问题。它们的生产依赖于历史上产生大量废料和返工的焊接和加工工艺。*初的焊接和加工过程造成了工厂中*大量的缺陷，并且在过去的30年中已经这样做了。
自从该工厂于1970年建成以来，该工艺已经到位。当机器人自动化项目启动时，客户很快意识到没有人知道“真正的”工艺是什么。每个班次都有不同的设备设置，因此零件生产和质量差异显着转变为班次。据客户称，“我们的第一步是了解流程，评估新想法并根据需要进行改进”。
关键焊接工艺由一些旋转焊机完成，这些焊机是在工厂建成时购买的。焊工不仅存在严重的维护问题，而且焊工的焊接方向选择有限，并且由于焊缝中的针孔而产生大量的返工。
在焊接之后，操作者将部件装载到移除多余填充材料的机器中。热的75磅零件的材料处理是符合人体工程学的问题，并且在加工过程之后没有完成质量测试。在制造周期的后期检测到任何缺陷;因此，任何重新加工的零件都会失去加工过程的价值。
在评估自动化过程时，有几个连续的焊接操作和*终加工需要精确的零件对齐。很明显，机器人转移不能保留初始部分方向。通过增加机器人处理和部件重量超过75磅，可以获得显着的工艺效率，人体工程学和循环时间的好处是显而易见的。
新的自动化流程
该部件由两个部件组成，一个位于另一个内部。这些部件由操作员从传送带上滑出并旋转到旋转定位器上的工具中。操作员验证各部件的方向。
在踩下光幕后，开始循环，并且转盘旋转以将部件呈现给安川ES165D物料搬运机器人。
操纵机器人选择定向组件并将其传送到基于康耐视的MotoSight™2D视觉系统，以验证零件是否正确定向。验证后，物料搬运机器人将组件装入零件固定装置。如果对齐不正确，则将零件放在拒收输送机上，由操作员进行调整。
定位夹具夹紧内部细节并使其居中，使第一台安川MA1400焊接机器人能够将部件固定在一起。夹具夹具缩回，允许机器人完成大的圆形焊接。
ES165D机器人翻转零件并将其移至“A侧”夹具。部件上装有飞溅防护装置，MA1400焊接机器人进行四个较小的圆形焊接。
ES165D机器人移除飞溅防护装置，将零件翻转并将其移至两个“B侧”焊接夹具中的一个。然后它选择并在部件上设置飞溅防护装置。第二台MA1400焊接机器人进行单个较小的圆形焊接。
ES165D搬运机器人拆下飞溅防护装置，拾取焊接部件并在冷却架上装载打开位置。然后机器人移动到加工中心，拾取成品零件并将其放置在出料输送机上。然后机器人返回冷却架，拾取*冷的部件，装载加工中心并开始加工过程。
这个过程重复进行。
安川机器人解决方案
定制工程解决方案包括以下项目：
2-MA1400焊接机器人
1-ES165D物料搬运机器人
1-Triple机器人控制器
2-Miller Auto-Axcess®焊接包
2-Binzel水冷割炬
1-ToolSight®割炬定位包
1进料输送机
1-旋转分度表
1-Custom手臂工具
1-Fixture包
1-MotoSight 2D视觉包
1 - 控制包
1节电池保护包
得到教训
一旦客户理解了他们的流程，他们就开始测试并尝试新的想法。*初，他们使用了昂贵的大型埋头孔。*终，他们开始使用硬质合金刀片，从而降低了成本。冷却剂与沉孔一起使用，这导致碎屑粘附在零件上并产生各种工艺问题。更换为刀片后，零件可以在没有冷却剂的情况下运行。这有助于清理和改进他们的过程。
“机器人机器管理对我们非常有益，”客户表示。配有75磅的零件，有助于提高安全性和人体工程学。机器人还能够装载和卸载飞溅防护装置，在焊接过程中保护零件的关键区域。一致性和改进的零件质量提供了显着的好处。
应用效果：
旧设备每11-12分钟生产一部分。使用新的安川机器人生产单元，可以每五分钟生产一个好的部件，远远超过其他工厂生产效率。 用客户的话来说，“零件只是堆积起来，直到它们关闭电池”。
质量得到了显着改善，现在电池正在提供更高质量的零件，这些零件在制造过程的下一步骤之前不需要相同的清洁水平。
以前客户有两个人致力于部分返工。 这些人员不再需要并已被重新分配。 实际上已经消除了由于销孔引起的后加工返工。
